Les éléments suivants sont 10 défauts communs de transmission de machines et d'équipements, leurs causes et solutions, applicables à divers types tels que les convoyeurs à courroie, les convoyeurs de chaîne, les convoyeurs à rouleaux, etc.:
1. Déviation de ceinture / chaîne
Phénomène: la courroie de tapissage ou la chaîne s'écarte de la piste, provoquant des déversements de matériaux et une usure
Cause:
Le rouleau / pignon n'est pas installé horizontalement
Distribution inégale des matériaux (accumulation unilatérale)
Guide Usure des roues ou déséquilibre de tension
Solution:
Ajustez le niveau du groupe de rouleaux (erreur inférieure ou égale à 1 mm / m)
Installez le dispositif de correction de déviation automatique (comme le capteur photoélectrique + mécanisme de réglage hydraulique)
Remplacez le bord de la roue guide par une usure dépassant 3 mm
2. Surchauffe du moteur d'entraînement
Phénomène: température du moteur> 85 degrés, déclenchement de la protection contre la surcharge
Raison:
La charge dépasse la puissance nominale (comme l'accumulation de matériau en surpoids)
Échec de la lubrification ou défaillance du ventilateur de refroidissement
La tension est instable (fluctuation> ± 10%)
Solution:
Installez le périphérique de surveillance actuel (définissez l'alarme de seuil)
Remplacer la graisse à haute température toutes les 2000 heures (comme les gadus de coquille S2 V220)
Ajouter l'onduleur pour obtenir un démarrage en douceur
3. Breakage de chaîne / ceinture
Phénomène: les pièces de transmission se cassent soudainement et l'équipement s'arrête
Raison:
Fonctionnement de surcharge à long terme (charge> 120% de la valeur de conception)
Fatigue métallique (concentration de contrainte de plaque de chaîne)
Matière étrangère coincée (comme les débris métalliques intégrés dans la chaîne)
Solution:
Améliorer les matériaux à haute résistance (tels que la résistance à la traction de la plaque de chaîne en acier en alliage supérieure ou égal à 800 MPA)
Installer des détecteurs de métaux et des dispositifs d'arrêt d'urgence
Effectuer régulièrement la détection des défauts ultrasoniques (une fois tous les 6 mois)
4. Usure de roulement anormale
Phénomène: bruit de fonctionnement> 85 dB, accompagné d'une vibration accrue
Cause:
La défaillance du sceau entraîne une intrusion de vapeur de poussière / eau
Contamination de la graisse (mélangée avec des particules métalliques)
Distribution de charge axiale / radiale inégale
Solution:
Utilisez des roulements de qualité de protection IP67 (tels que la série SKF Explorer)
Utiliser le système de lubrification automatique centralisé (précision ± 3%)
Installez le capteur de surveillance des vibrations (avertissement précoce)
5. Slippage à rouleaux
Phénomène: Rouleau de conduite Vines, le tapis roulant stagne
Cause:
Tension de ceinture insuffisante (angle enveloppé<150°)
Usure du revêtement en caoutchouc sur la surface du rouleau (épaisseur<5mm)
Un temps pluvieux et enneigé entraîne une diminution du coefficient de frottement
Solution:
Réglez le dispositif de tension hydraulique (la valeur de tension atteint ± 5% de la valeur de conception)
Pulvériser la couche anti-skid en polyuréthane (le coefficient de frottement a augmenté de 40%)
Installez le grattoir de nettoyage de la surface du rouleau
6. Blocage des matériaux
Phénomène: Accumulation dans le canal de transmission, arrêt de surcharge d'équipement
Raison:
Material moisture content is too high (such as sticky materials >15%)
Conception inappropriée du guide (inclination<55°)
La vitesse de transport ne correspond pas à la quantité d'alimentation
Solution:
Installez un mangeur vibrant (erreur de flux de commande ± 5%)
Optimiser la doublure de goulotte (en utilisant un matériau de polyéthylène moléculaire ultra-élevé)
Installez un capteur de blocage (son lié et alarme lumineuse)
7. bruit anormal dans le système de transmission
Phénomène: bruit périodique de la boîte de vitesses / réducteur
Raison:
Abnormal gear meshing clearance (side clearance >0,2 mm)
Coupling centering deviation (radial error >0,05 mm)
La viscosité de l'huile lubrifiante ne correspond pas (comme l'utilisation de l'huile d'hiver en été)
Solution:
Étalonnage des instruments de centrage laser (précision jusqu'à 0,01 mm)
Remplacer l'huile de vitesse ISO VG220 (température applicable -10 degrés ~ 80 degrés)
Utilisez un entraînement de courroie synchrone sans entretien pour remplacer une partie de la structure de l'engrenage
8. Échec du système de contrôle électrique
Phénomène: Dysfonctionnement du PLC, défaillance du capteur
Raison:
Interférence électromagnétique (comme l'onduleur sans filtre)
Oxidation of terminal blocks (humidity>Environnement à 80%)
Conflit logique du programme (anomalie de la coordination multi-appareils)
Solution:
Installez des câbles blindés et des anneaux magnétiques (supprimer les interférences 30 dB)
Utilisez des boîtes à jonction anti-humidité (protection IP65)
Effectuez régulièrement des tests de verrouillage (une fois par trimestre)
9. Déformation de la structure de soutien
Phénomène: distorsion du cadre, règlement des jambes
Raison:
Force de base insuffisante (grade en béton<>
Impact de la charge dynamique (comme l'arrêt d'urgence de la charge lourde)
Libération de stress des matériaux (pas de recuit après soudage)
Solution:
Utilisez la structure du faisceau de boîte (la rigidité a augmenté de 50%)
Installez les rails tampons (absorber l'énergie d'impact)
Effectuer un traitement vieillissant (vieillissement de vibration ou vieillissement thermique)
10. Échec du système de lubrification
Phénomène: frottement sec aux points de lubrification, durée de vie de l'équipement raccourci
Cause:
Blockage du circuit d'huile (taille des particules d'impureté> 30 μm)
Oxydation et détérioration de la graisse (utilisée pendant plus de 6 mois)
Distributor metering error (> ±15%)
Solution:
Installez un filtre de précision de 10 μm
Passez à la graisse synthétique (durée de vie étendue à 8000 heures)
Adopter un système de lubrification intelligent (erreur de débit ± 3%)
Recommandations de maintenance préventive
Inspection quotidienne:
Inspection visuelle de l'usure de la ceinture / chaîne (points de mesure de marquage pour enregistrer)
Entretien mensuel:
Nettoyer des matériaux accumulés et calibrer les capteurs
Testez la vitesse de réponse du dispositif d'arrêt d'urgence (inférieur ou égal à 0,5 seconde)
Révision annuelle:
Détection de défaut du système complet (poudre magnétique + ultrasons)
Remplacez les pièces de port par une durée de vie de 80%
Grâce à l'entretien ciblé, plus de 60% des temps d'arrêt imprévus peuvent être réduits et l'efficacité globale de l'équipement (OEE) peut être améliorée de plus de 25%. Il est recommandé d'établir une base de données de défauts et d'utiliser des algorithmes AI pour prédire les cycles de défaut à haute incidence.
